根据对机床铸件凝固理论的研究和生产经验，确定浇注位置时应考虑一下原则。
1.重要加工面应朝下或呈直立状态。经验表明，气孔、非金属夹杂物等缺陷多出现在朝上的表面，而朝下的表面或侧立面通常比较光洁，出现缺陷的可能性小，个别加工表面须朝上时，应适当放大加工余量，以保证加工后不出现缺陷。各种机床床身的导轨面是关键表面，不允许有砂眼、气孔、渣孔、裂纹和缩松等缺陷，而且要求组织致密、均匀，以保证硬度值在规定范围内。
2.机床铸件的重要部分应尽量置于下部。机床铸件下部金属在上部金属的静压力作用下凝固并得到补缩，组织致密。
3.使机床铸件的大平面朝下或倾斜。对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷。倾斜浇注时，依砂箱大小，H值一般控制在200~400mm范围内。
4. 应有利机床铸件的补缩。对于因合金收缩率大或铸件结构上厚薄不均匀而易于出现缩孔、缩松铸件应优先考虑实现顺序凝固的条件，要便于安放冒口和发挥冒口的补缩作用。
5.应保证铸件能充满。对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在下半部或置于浇注道以下，以免出现浇不到、冷隔等缺陷。
6.应使合箱位置、浇注位置和机床铸件冷却位置相一致。翻转铸型不仅劳动量大，而且易引起砂芯移动、掉砂，甚至跑火等缺陷。
7.避免用吊砂、吊砂或悬臂试砂芯，便于下芯、合箱及检验。经验表明，吊砂在合箱、浇注时容易塌箱。向上半型上安放吊芯很不方便。悬臂砂芯不稳固，金属浮力作用下易偏斜，故应尽力避免。此外，要照顾到下芯、合箱、检验的方便。