机床铸件高压造型的优缺点
1.机床铸件造型的优点
（1）机床铸件尺寸精确，表面光洁。
（2）机床铸件重量比普通造型方法减轻10％，且重量均匀一致。铸钢件的重量偏差由普通机器造型的3％~5％降低为1％~2％；床身铸件的重量偏差由原来的1.5％降低到1％.另外，由于精度高可以减少加工余量，节约金属也节约加工工时。
（3）压实紧砂的工艺简单，易于实现自动化造型，生产效率高。
（4）降低劳动强度，改善劳动条件。很大一部分铸件，皮带轮可采用单纯压实紧砂造型方法，噪音小。
（5）砂型紧实度高，蓄热系数高，也加快了金属凝固，改善铸件内的质量，金相组织更为致密，力学性能有所提高。
（6）高压造型有较大的适应性，能制造复杂，较大的铸件。
2.机床铸件高压造型缺点
（1）设备投资大、结构复杂、庞大，多采用液压传动。为了提高机器效率一般是主机，辅机配套组成流水线。
（2）要求工艺装备精度高，刚性大，因而费用高。
（3）要求较高的设备维修和保养能力。
机床铸件防止措施：①提高金属液浇注温度。实型铸造浇注温度应比同样条件下砂型铸造浇注温度至少提高30℃，一般建议提高30~50摄氏度。②浇注时施以一定负压。在型壁负压下浇注可降低金属液充型时气体的阻力，当泡沫型质量较好，密度小而强度高、发气量小时，浇注铝合金铸件可以不用负压浇注。当泡沫型质量差时，浇注铸件时需要负压。浇注机床铸件时一般均都采用负压浇注。③选择合理的浇注方案和浇注系统结构。如采用顶注试浇注系统，空心直浇道，尽量减短浇注系统总长度，让金属液流程缩短，充型过程流畅，以防止冷隔和浇不到缺陷。
