一、机床铸件消除内应力的退火时效处理:
机床铸件在铸造时,由于各局部冷却速度不一,或多或少地存在着内应力,这种剩余内应力通常称为浇铸应力,它有时分会超越机床铸件的屈服强度或极限强度,结果惹起了机床铸件的歪曲或开裂,为了消弭或增加机床铸件的剩余内应力,可以采用热处置的方法,即采用高温退火（亦称人工时效）来消弭剩余内应力。
这种热处理操作也包括加热、保温和冷却三个阶段。
（１）加热
机床铸件进行低温退火时，加热须十分缓慢，以避免由于机床铸件本身壁厚不同，温度相差太大，以致有新的内应力产生。在实际工作时，根据机床铸件形状的复杂程度，加热速度一般都选定在60~170℃/h的范围内，并应采用冷炉或低温炉加热。加热温度经常选择550~600℃范围内。提高加热温度不仅可以缩短保温时间，并且可以比较彻底地消除残余内应力。但是加热温度超过500℃，可能有部分渗碳体发生分解（尤其是铸铁中含硅量较多时），破环了由铸造所获得的组织与性能，这是我们所不希望的。所以，只有当机床铸件强度要求较低而又允许降低硬度时，退火温度可以提高一些，例如，提高到500~600℃范围内。但是，当机床铸件的硬度不允许降低时，则应根据机床铸件中之含硅量大于或小于2%，退火温度分别在450℃及500℃左右进行。
（２）保温
保温时间须充分，以保证机床铸件各个部分完全加热到规定的温度，一般约为4~10h，而且保温时间与机床铸件的形状、大小、技术要求以及加热温度和装炉量等都有直接关系
（３）冷却
机床铸件须以非常缓慢的速度冷却至150~250℃才可以出炉，在实际生产中，多采用炉冷（冷却速度25~75℃/h）到150~250℃以下，出炉空冷。
普通状况下,机床铸件的自然时效处置功用不佳,由于自然时效消费周期长,占用资金多,如今曾经基本不用,过去,在消费一些大型设备底座、支撑、机床铸件等灰铁铸件时,由于尺寸比拟大,方便于或许不值得停止热处置时,经常采用把大型的机床铸件放在露天,在常温下经过很长时间的放置,使机床铸件外部的铸造应力消弭,这种工艺叫做自然时效,在这个进程中,由于长时间防置（有时分可到达一年以上）,机床铸件中各局部之间的铸造应力经过逐渐的平衡消弭一局部,满足运用要求 。
三、机床铸件导轨表面淬火：
机床铸件导轨外表淬火的特点是：这样的外表硬化层必需很薄,否则会形成相反的结果,机床铸件可以采用高频外表淬火、火焰外表淬火及接触电热外表淬火等外表淬火工艺使机床铸件导轨外表取得细马氏体加石墨的硬化层,从而提高机床铸件的外表强度、耐磨性和疲劳强度,
四、改善机床铸件切削加工性的高温退火：
在机床铸件表面的一定深度内，往往由于冷却速度较大，化合碳（即渗碳体）较多，而硬度较高，切削不便，需要降低硬度，以利于切削加工。
机床铸件表面质量技术：机床铸件表面粗糙应符合GB6060.1的规定；机床铸件不允许有裂纹,欠铸,蔬松,所泡和任何穿透性缺陷；机床铸件不允许有擦伤,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致；机床铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹；若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则按图样所注明或由供需双方商定；机床铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等由供需双方商定。
